Etapas clave de la soldadura de accesorios de tubería

Las etapas clave de la soldadura de accesorios de tuberías implican estrictos procedimientos operativos y control de calidad, que afectan directamente la resistencia de la soldadura, el sellado y la vida útil. A continuación se detallan los principales pasos y puntos técnicos para soldar accesorios de tubería:

1. Etapa de preparación antes de la soldadura

1. Inspección y adaptación de materiales

 Verifique si el material de la tubería (acero al carbono, acero inoxidable, acero aleado, etc.), las especificaciones y el espesor de la pared cumplen con los requisitos de diseño.

 Asegúrese de que los materiales de soldadura (electrodo, alambre de soldadura, gas de protección) coincidan con el material original para evitar grietas en la soldadura o corrosión debido a diferencias de composición.

2. Procesamiento y limpieza de biseles

 Procese la ranura (tipo V, tipo U, etc.) de acuerdo con los requisitos del proceso y controle el ángulo de la ranura (generalmente 30° ~ 60°) y el espesor del borde romo (1 ~ 3 mm).

 Elimine completamente el aceite, el óxido y la humedad dentro de los 20 mm de la ranura y de ambos lados para evitar defectos como poros e inclusiones de escoria.

3. Emparejamiento y fijación

 Asegúrese de que el espacio entre los accesorios de la tubería sea uniforme (generalmente de 2 a 4 mm) y que la desalineación sea ≤10 % del espesor de la pared.

 Utilice abrazaderas o soldadura por puntos para fijar, con una longitud de soldadura por puntos de 5~10 mm y un espaciado de 100~300 mm para evitar la concentración de tensión causada por un ensamblaje forzado.

2. Etapa de implementación de la soldadura

1. Precalentar (si es necesario)

 Para tuberías de paredes gruesas (≥20 mm) o materiales que se endurecen fácilmente, como acero con alto contenido de carbono y acero de aleación, precalentar a 100~300 °C (según el material) para reducir el riesgo de agrietamiento por frío.

2. Control de parámetros de soldadura

 Corriente/voltaje: Ajuste de acuerdo con el diámetro del material de soldadura y el espesor de la pared de la tubería para evitar que una corriente excesiva provoque quemaduras o una corriente demasiado baja que provoque una fusión incompleta.

 Velocidad de soldadura: Manténgala uniforme. Una velocidad demasiado rápida puede causar una soldadura incompleta, mientras que una velocidad demasiado lenta puede causar sobrecalentamiento y deformación.

 Temperatura entre capas: durante la soldadura multicapa, la temperatura de la capa debe controlarse a ≤230 ℃ (acero al carbono) o el valor requerido por el proceso para evitar la corrosión intergranular.

3. Puntos clave de la operación de soldadura

 Soldadura de base: utilice soldadura de arco corto y de baja corriente para asegurar la penetración de la raíz y evitar nódulos cóncavos o de soldadura.

 Soldadura de relleno: rellenar capa por capa, limpiar la escoria en cada soldadura para evitar la inclusión de escoria.

 Soldadura de cubierta: controle la altura del exceso de soldadura (0~3 mm) para garantizar una transición suave al material base.

4. Selección del método de soldadura

 Soldadura TIG: adecuada para tuberías de paredes delgadas, acero inoxidable/metales no ferrosos, con alta pureza de soldadura.

 Soldadura MIG/MAG: alta eficiencia, adecuada para operación en lotes de tuberías de pared media y gruesa.

 Soldadura por arco metálico manual (SMAW): altamente flexible y adecuada para ubicaciones complejas y construcción en campo.

3. Etapa de tratamiento post-soldadura

1. Limpieza de soldadura

 Eliminar salpicaduras y escoria, pulir la superficie de soldadura para suavizarla y evitar la concentración de tensiones.

2. Postcalentamiento y tratamiento térmico

 Para materiales propensos a agrietarse, caliéntelos a 200~350 ℃ inmediatamente después de soldarlos, manténgalos calientes y enfríelos lentamente para liberar la tensión residual.

 Las tuberías importantes (como las de alta presión) requieren recocido o normalización para aliviar tensiones.

3. Inspección de calidad

 Prueba visual (VT): verifique si hay grietas en la superficie, socavaduras, poros y otros defectos.

 Ensayos no destructivos (END):

Prueba radiográfica (RT): detecta poros internos y falta de fusión.

 Prueba ultrasónica (UT): encuentra defectos profundos.

 Prueba de líquidos penetrantes (PT): verifica si hay defectos en la apertura de la superficie.

 Prueba de presión: Prueba de presión de agua o presión de aire para verificar el sellado.

4. Anticorrosión y protección

 Granalle, pinte o platee el área de soldadura para protegerla de la corrosión ambiental.

IV. Consideraciones clave

Protección de seguridad: use máscara de soldar y ropa ignífuga, asegúrese de tener una buena ventilación y evite descargas eléctricas e intoxicación por humo.

Control ambiental: Cuando la humedad sea superior al 90% o la temperatura sea inferior a -5°C, se deberán tomar medidas de calefacción y deshumidificación.

Reparación de defectos: La misma pieza deberá repararse ≤ 2 veces, y los defectos deberán eliminarse por completo y luego soldarse nuevamente de acuerdo con el proceso original.

Resumir

La clave para soldar accesorios de tuberías es "meticuloso al principio y estricto al final": la preparación preliminar determina el 50% de la calidad, los parámetros deben controlarse con precisión durante el proceso de soldadura y la inspección posterior a la soldadura garantiza que no haya errores. El dominio de estas etapas clave puede mejorar enormemente la seguridad y la confiabilidad del sistema de tuberías.