Codo de acero al carbono de gran diámetro

El desgaste en los codos de acero al carbono de gran diámetro ha sido durante mucho tiempo un factor que afecta a la seguridad y eficiencia de la producción. Con los continuos avances en ciencia, tecnología e innovación de materiales, han surgido diversas opciones, tales como piedra fundida, acero fundido, aleaciones y cerámicas compuestas fundidas por centrifugación. Entre ellas, destaca la tubería revestida de cerámica de alúmina por su excepcional resistencia al desgaste, gran dureza, resistencia a la oxidación y corrosión, y una resistencia superior tanto a altas como a bajas temperaturas; de hecho, la mayoría de los equipos importados utilizan este tipo de codo de acero al carbono. Instalaciones como las centrales eléctricas de Huaneng Dalian, Huaneng Yueyang (Fase I), Guohua Sanhe, Datang Tuhe y Jiangsu Ligang emplean estos codos, que vienen pre-revestidos con cerámica resistente al desgaste. Este material se ha generalizado, acaparando aproximadamente el 80 % de la cuota de mercado mundial de cerámicas especiales resistentes al desgaste.

Los codos de acero al carbono de gran diámetro fabricados según la norma nacional (GB) están diseñados para proporcionar aislamiento térmico. Ampliamente utilizados en la construcción, renovación e instalación de tuberías, garantizan eficazmente el funcionamiento fluido y normal de los sistemas de conducción.

Introducción al proceso de fabricación de codos de acero al carbono:

Este tipo de codo de acero al carbono es un componente prefabricado para enterramiento directo que consta de un codo interior (para el transporte del fluido), una carcasa exterior de polietileno de alta densidad (PEAD) y una capa de espuma rígida de poliuretano que rellena el espacio intermedio, todo ello unido en una única unidad integrada.

El proceso consiste en colocar un codo tratado contra el óxido y la corrosión dentro de la carcasa de polietileno e inyectar espuma de poliuretano en el espacio intermedio. La espuma rellena completamente el hueco, uniendo el codo, la carcasa y la capa aislante en una estructura sólida y unificada que ofrece una protección eficaz contra la corrosión, dando lugar al conjunto final del codo de acero al carbono. El proceso fundamental de fabricación de codos de acero al carbono de gran diámetro implica, en primer lugar, soldar una carcasa anular poligonal o una carcasa poligonal en forma de abanico con los extremos sellados. Tras llenar el interior con un medio de presión y aplicar presión interna, la sección transversal se transforma gradualmente de un polígono a un círculo, formando finalmente una carcasa anular circular. Dependiendo de los requisitos, esta carcasa circular puede cortarse en cuatro codos de 90 grados, seis codos de 60 grados o codos con otras especificaciones. Este proceso es adecuado para fabricar codos de gran tamaño en los que la relación entre el radio medio y el radio interior supera 1,5, lo que lo convierte en un método ideal para producir codos de acero al carbono de grandes dimensiones.

Las ventajas de este proceso de fabricación se reflejan principalmente en los siguientes aspectos:

(1) Elimina la necesidad de piezas en bruto tubulares, ahorrando en equipos de fabricación de tuberías y en costes de moldes, al tiempo que permite producir codos de acero al carbono con diámetros arbitrariamente grandes y paredes relativamente delgadas.

(2) Dado que las piezas en bruto consisten en placas planas o superficies desarrollables, el corte del material es sencillo, se garantiza fácilmente la precisión y el montaje y la soldadura resultan prácticos.

(3) Debido a los factores mencionados, se acorta el ciclo de fabricación y se reducen significativamente los costes de producción. Al no requerir equipos especializados, el proceso es especialmente adecuado para la fabricación in situ de codos de acero al carbono de gran tamaño.

Por lo general, se consideran codos de gran diámetro aquellos con un diámetro nominal (DN) superior a 600 mm. Esta categoría incluye codos de gran diámetro soldados longitudinalmente, codos sin costura y codos para soldadura a tope. Los codos para soldadura a tope son los más utilizados en el mercado; en cuanto a las opciones de gran diámetro, los codos soldados longitudinalmente y los sin costura son considerablemente más caros debido a los requisitos de materia prima, equipamiento y tecnología. Según su ángulo, los codos de gran diámetro pueden clasificarse en tipos de 45, 90 y 180 grados, así como en codos con otros ángulos específicos. Según el material, pueden clasificarse en codos de acero al carbono, acero inoxidable y acero aleado. Según el radio de curvatura, se categorizan en codos de radio largo y de radio corto. Las principales normas aplicables a estos codos incluyen las normas nacionales chinas (GB), las normas de la industria de energía eléctrica, las normas Sinopec, las normas navales, las normas japonesas (JIS) y las normas estadounidenses (ANSI/ASME). Los codos de gran diámetro ofrecen ventajas como paredes interiores lisas, baja resistencia al flujo del fluido caloportador, resistencia a ácidos y álcalis, larga vida útil y facilidad de instalación.